PCM-CH-08

PCM-CH-08

Автоматическая линия для производства поддонов
Минимальный размер изготавливаемых поддонов: 700х700 мм
Максимальный размер изготавливаемых поддонов: 1100х1400 мм
Максимальная высота изготавливаемых поддонов: 180 мм

НАЗНАЧЕНИЕ: 

Высокопроизводительная линия полного цикла предназначена для производства деревянных паллет всевозможных стандартов и размеров, с последующей окончательной обработкой и укладкой в штабель. На линии автоматически выполняются операции по маркировке, фрезеровке, зарезке углов, а так же укладке в штабель компактным вложенным способом. 

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:

Данная линия главным образом предназначена для предприятий большой мощности.
Позволяет выпускать высококачественные поддоны, любых востребованных форматов (в том числе стандартов EUR, FIN*). 
Получаемые изделия окончательно обработанные, промаркированные и готовые к транспортировке или складированию. 



Образцы получаемых изделий



ОТЛИЧИТЕЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:
  • включает в себя последовательно два гвоздезабивных станка, чем достигается максимальная производительность;
  • объединение некоторых функциональных участков линии в более рациональные и производительные комплексные узлы;
  • мощные гидравлические системы;
  • большинство узлов срабатывает только при поступлении заготовки и отключаяются, выполнив свою функцию, не требуя участие персонала;
  • надежная схема автоматического управления;
  • высокая ресурсоемкость и точность выполнения работ;
  • минимальные требования к обслуживанию;
  • доступная и открытая трансмиссия конвейера и функциональных механизмов обеспечивают простоту при отладке линии;
  • перенастраиваемые универсальные шаблоны;
  • активная централизованная система смазки;
  • плавная регулировка скорости подачи и транспортирования через преобразователь частоты (инвертор) ;
  • эргономичная панель пульта управления.
СХЕМА СБОРКИ



Верхняя и нижняя части паллеты приколачиваются гвоздями к проставочным блокам с противоположных сторон, поэтому при любой схеме сборки изделия процесс делится на две операции, не зависимо от типа оборудования. 
На данной линии используются 2 станка установленные последовательно. На первом приколачивается верхняя дека к проставочным блокам, а на втором нижние продольные лаги. Станки при этом работают непрерывно в цикле «прибил-продвинул». За счет этого на выпуск одной паллеты на линии уходит столько же времени, сколько на сколачивание одной части (верхней или нижней), т.е 13 секунд. На станках с параллельной схемой сборки время цикла прибивания такое же, но из-за простоев станка при раскладке заготовок время выпуска готового поддона увеличивается в 3 раза. 

ПОРЯДОК РАБОТЫ СТАНКА
1. В начале линии в непосредственной близости от транспортера расположен ящик для проставочных блоков и три штабеля с досками (поперечные лаги, широкие и узкие настильные доски)
2. Транспортер представляет собой постоянно двигающийся непрерывный шаблон для первого станка. Двое работников по разные стороны транспортера устанавливают в его ячейки проставочные блоки и поперечные лаги. Еще двое работников накрывают их широкими и узкими настильными досками. Каждый укладывает только свои заготовки. Таким образом четыре человека согласованно, не мешая друг другу, обеспечивают непрерывную подачу укладок для сколачивания на первом станке.
3. Гвоздезабивной станок, не останавливаясь, забивает поочередно рядами гвозди в необходимые места крепления паллеты. Причем по шаблону расстояние между всеми ячейками одинаково, поэтому станок работает равномерно, не зависимо от смены заготовки. На выходе из станка – готовая верхняя часть поддона.
4. Далее из первого станка заготовка попадает на транспортер-переворачиватель. Заготовка переворачивается и отправляется на транспортер второго станка
5. Транспортер второго гвоздезабивного станка представляет собой цепь разделителей для шаблонной установки заготовки. Здесь всего один человек раскладывает на перевернутую заготовку нижние продольные лаги
6. Второй гвоздезабивной станок работает аналогично первому
7. Далее уже собранный поддон попадает на маркировочный аппарат, где соответственно выбранным термолекалам на него наносятся выжженные оттиски
8. После изделие подается на фрезеровочную установку объединенным с маркировкой единым транспортером.
9. После поддон разворачивается поворотным механизмом поперек (на 90градусов) и отправляется на штабелеукладчик, который совмещен с узлом торцевания (зарезки)
10. По пути в штабелеукладчик поддоны поочередно (через один) переворачиваются для укладки вложенным способом. В штабелеукладчике сначала происходит зарезка углов, потом поочередная (через один) досылка паллета в глубину и подъем в штабель.
11. Штабели поочередно устанавливаются на специальные конвейер для последующей транспортировки или складирования.


Технические характеристики

Размеры изготавливаемых поддонов, мм
- минимальный:
- максимальный:
- максимальная высота:

700x700
1100x1400
180
Минимальный период цикла, сек 13
Производительность ед./смена [5 (3)* раб.] 3000 (3500)*
Количество ударных блоков, шт 26
Длина гвоздей, мм 30-90
Минимальное расстояние между гвоздями, мм 25
Погрешность позиционирования ударной биты, мм +/-1
Мощность каждой гидравлической станции до, кВт 11
Мощность подачи заготовок в станках, кВт 1,5
Температура нагрева лекал, С 300-400
Регулировка времени прижигания, сек 3-20
Минимальный диаметр дымоотвода, мм 150
Потребляемая мощность маркировочного узла, кВт 6
Потребляемая мощность фрезеровочного узла, кВт 6
Потребляемая мощность зарезного узла 8
Потребляемая мощность всей линии, кВт 70
Габариты линии, мм 2200х22000х3000
* - в зависимости от наличия устройства автоподачи заготовок

+7(831)213-54-40, +7-960-198-88-55, +7-951-907-21-85

603079, г. Нижний Новгород, Бурнаковский проезд, 12А, оф. 16